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かんばん方式：必要な時に必要な量だけ生産

９０年代前半のバブル崩壊後、たくさんの小売店が在庫品をかかえ、手形を落とすことができず倒産に至りました。

消費者の買い控えによるものです。

かんばん方式とは、正確にはJust-In-Time（JIT）方式と呼ばれます。

つまり、必要なものを、必要なときに、必要な量だけ生産する、あるいは供給する、と定義されます。

JITは、利益を増加させるために、工程間在庫量を必要最小限のレベルに下げて原価を減らすことを目的とします。

JITでは（１）式に示すように、製品の売価は製品そのものがもつ価値への社会からの公平な評価で決まり、企業側ではコントロールできない、とします。

したがって利益を増すためには原価を削減せざるをえなくなります。

JITの考え方：利益＝売価（所与）−原価　　　　（１）

従来の考え方：原価（所与）＋適正利益＝売価　　（２）

逆に（２）式のように、生産活動の結果として原価が与えられると考えるならば、製造原価を削減する動機は希薄となります。

経済のグローバル化によりコスト競争が大変激しい今日、（１）式の考え方の重要性がわかります。

後工程が要求する「プル型」対従来の「プッシュ型」

かんばんとは、生産現場で使われるカードを指し、部品を収納する個々のコンテナに１枚ずつ添付されます。

コンテナに収納される部品の種類・品番・量、その部品を生産する前工程・消費する後工程、収納置き場などが記入されています。

このかんばんを用いて、工程間在庫の削減のために、JITでは「後工程引き取り方式」（pull型）、すなわち、後工程が必要とする部品に関する情報を提供します。

かんばんを一種の製造指図書として、他段階の生産工程を工程ごとに分割して、個別の自律的な管理対象とします。

後工程において１つでも部品が加工され始めると、部品が納められていたコンテナからかんばん（引き取りかんばん）がはずされ、そのかんばんは、かんばんポストを経由して前工程へ行き、前工程に生産指示情報を与えます（生産指示かんばん）。

これに基づき前工程で部品が作られ、このかんばんは完成部品とともに後工程へとつながる部品置き場に運ばれます。

以上が繰り返され、つくり過ぎのムダが省かれます。

これに対し、従来型のものは前工程の生産の完了した部品が後工程に送られ、後工程へ到着した部品はその工程での生産活動を要求するという「押し出し方式」です。

この方式によれば、計画変更などの突発事象により、不要な量が後工程に送られたり、必要な時期より早く送られたりして、工程間の不要な在庫を生む原因となります。

かんばん方式では十分な量の工程間在庫があれば、前工程の機械が故障したとき、在庫の中から後工程に必要な部品を補給できるため、工程全体としての問題とはなりません。

故障が再発を繰り返しても、在庫により深刻な問題にはなりません。

一方、在庫を持たなければ、後工程に資材の不足を生じ、工程全体に大きな問題が起こります。

したがって、機械故障の根本原因へのアクションをとらざるを得ません。

このように問題の顕在化を図ることにより、工程全体の改善活動を推進する役割も担っています。

ChatGPTに聞いてみた

プロンプト

あなたは最高のデータサイエンティストです。
かんばん方式｜JIT方式で変革！在庫削減と利益アップの秘訣について解説してください。
#制約条件：
ですます調の平易な日本語で
文字数は1000字程度
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ChatGPTの回答

かんばん方式とは、生産現場において在庫を制御するための手法の一つであり、JIT（Just-In-Time）方式の一部です。この方式は、生産の「引き取り」に基づいて部品や材料の供給を行います。以下に、かんばん方式とJIT方式による在庫削減と利益アップの秘訣を解説します。

在庫の削減: かんばん方式では、生産の必要量に応じて部品や材料を供給するため、過剰在庫を抑制することができます。在庫が不要になる分、保管コストや廃棄コストが削減され、企業の資金効率が向上します。

生産の効率化: JIT方式に基づくかんばん方式では、部品や材料が必要に応じて供給されるため、生産ラインがスムーズに動作し、生産効率が向上します。また、在庫の不足や過剰を抑制することで、生産計画を正確に実行することが可能となります。

品質の向上: 在庫を減らすことで、不良品や古い在庫のリスクを軽減することができます。また、かんばん方式では部品や材料が必要な時に必要な量だけ供給されるため、品質管理が容易になります。品質の向上は、顧客満足度の向上にもつながります。

サプライチェーンの効率化: かんばん方式はサプライチェーン全体に適用されることがあり、サプライヤーとの連携が重要です。適切なかんばんシステムを構築し、サプライヤーとの情報共有や連携を強化することで、生産計画の調整やリードタイムの短縮が実現します。

リードタイムの短縮: JIT方式に基づくかんばん方式では、部品や材料が必要に応じてすぐに供給されるため、リードタイムが短縮されます。これにより、生産計画の柔軟性が向上し、市場の変化に迅速に対応することができます。

情報ソースとしては、トヨタ生産方式やかんばん方式に関する書籍や学術論文が参考になります。